重慶博厚機械制造有限公司眼觀工業(yè)4.0，博厚正在奮力前進，博厚人堅實的步劃未將來鋪下的良好的路子，我是博厚人，我驕傲！

    智能制造是產(chǎn)業(yè)發(fā)展的必爭高地。當前，全球制造業(yè)正處在轉(zhuǎn)型發(fā)展的關鍵時期，德國工業(yè)4.0正如火如荼，美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)不斷升級，“中國制造2025”戰(zhàn)略規(guī)劃正式發(fā)布實施，中國制造新一輪的轉(zhuǎn)型升級拉開了大序幕。

　　　在工業(yè)4.0時代，大部分車企或多或少都在開始面對全新的迷局，這是一場前所未有的博弈、新技術正在改變著世界。在國家政策推動下，作為我國動力電池行業(yè)的領先企業(yè)，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪正在通過一場“智能工廠”的全方位升級搶占智能制造高地。

　　打造全國領先智能工廠

　　工信部發(fā)布的《智能制造試點示范2016專項行動實施方案》明確提出，2016年要重點遴選60個以上智能制造試點示范項目，形成關鍵領域一批智能制造標準，不斷形成并推廣智能制造新模式，為產(chǎn)業(yè)未來發(fā)展指明精準發(fā)力的方向和路徑。

　　在國家政策利好的情況下，沃特瑪以S.M.A.R.T戰(zhàn)略為核心，依托智能制造、車聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算等先進技術，由一家傳統(tǒng)動力電池制造商，變?yōu)橐患抑悄苄履茉磩?chuàng)造商，引領行業(yè)智能化、自動化、高端化的發(fā)展趨勢。

　　據(jù)了解，沃特瑪在總部深圳和分部渭南等地打造了全國領先的智能工廠——全新動力電池自動化pack車間，開通了國內(nèi)圓柱形動力電池智能化生產(chǎn)的首條生產(chǎn)線。由此，沃特瑪開啟了從傳統(tǒng)制造向智能工廠的進擊之路。一方面，組建超過1500人的研發(fā)團隊，從產(chǎn)品、管理、測試、系統(tǒng)技術開發(fā)等多個層面展開前沿技術攻關，另一方面，在產(chǎn)線自動化、數(shù)字化、智能化的升級上進行了長期大量的投入。

　　沃特瑪pack生產(chǎn)車間通過云數(shù)據(jù)處理實現(xiàn)以機代人的自動化作業(yè)，形成了集數(shù)據(jù)、信息、服務為一體的綜合體系。從智能車間出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享。智慧車間還可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測。

    目前除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧工廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。

    電池智能制造，合格率和一致性顯著提高

    沃特瑪智能工廠在硬件上導入了全自動化的制造設備，涉及自動上粉料系統(tǒng)、雙面擠壓式涂布機、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、X面密度檢測儀等一系列自動化設備。在PACK環(huán)節(jié)，也基本實現(xiàn)了以機帶人，自動化作業(yè)，涵蓋了全自動配檔設備、全自動電焊機，全自動包膜機，全自動組裝線、全自動充放電測試設備等。

　　硬件升級的同時，沃特瑪智能化生產(chǎn)車間已實現(xiàn)信息數(shù)據(jù)化、過程可視化和決策智能化。沃特瑪集團總裁李金林介紹，智能車間整個生產(chǎn)過程通過導入MES系統(tǒng)，實現(xiàn)了全程的可視化和數(shù)據(jù)監(jiān)控；智能車間可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測，對有效數(shù)據(jù)實行監(jiān)控和實時記錄，異常情況及時報警。

　　李金林給我們算了一筆賬，在生產(chǎn)效率方面，智能工廠比傳統(tǒng)車間增長了近8倍；在人工成本上，機器代替大量人工，預計一年可節(jié)約1000余萬元。智能工廠所帶來的規(guī)范化、標準化和全自動化，大大的提高了產(chǎn)品品質(zhì)和產(chǎn)出效率。

　　沃特瑪集團還將進一步增加投入力度，和產(chǎn)業(yè)上下游伙伴一起開創(chuàng)動力鋰電池智能生產(chǎn)新模式，開發(fā)和引入智能檢測設備、工業(yè)機器人、大數(shù)據(jù)平臺、智能物流與倉儲裝備等先進生產(chǎn)裝備，實現(xiàn)動力電池制造技術在智能化程度、制造效率和品質(zhì)合格率的新突破。

　　沃特瑪創(chuàng)立于2002年，截至2017年，已先后完成了從半手工到自動化再到“工業(yè)4.0”的升級改造，成為工業(yè)4.0時代先行者。